Автоматизация складского учета под требования честного знака

Не успел еще толком «устаканиться» новый формат маркировки на предприятиях доблестных первопроходцев среди производителей продуктов питания – мороженщиков и сыроделов, как с всех сторон начали слышаться «шепоты» про автоматизацию поэкземплярного учета. Ну что ж, раз говорят, значит задумываются о реализации. Интересуются. Переживают.

Исходя из нарастающего ажиотажа, (а ведь толи еще будет!) сегодня мы и решили затронуть волнующую тему автоматизации складского учета и внести ясности в вопрос о том, пора ли начинать заниматься организацией поэкземплярного учета на молочных предприятях?

Справочная информация:

1. Поэкземплярный учет предполагает, что помимо маркировки каждой единицы продукции индивидуальным кодом, в дальнейшем при отгрузке мы должны идентифицировать, какие индивидуальные коды на какую точку доставки были отправлены и передать эту информацию в систему посредством электронного документооборота. Таким образом ЦРПТ получит полную поэкземплярную прослеживаемость движения продукции.
2. Поэкземплярный учет предполагается к внедрению в конце 2023 года. При этом он будет применен для продукции сроком годности более 40 дней.
3. Напомним, что изначально в дорожной карте ЦРПТ поэкземплярный учет предполагался к внедрению вместе с маркировкой. Но в процессе пилотных проектов именно эта задача оказалась существенно сложнее остальных и, как следствие, в дорожной карте ЦРПТ была отодвинута на существенно более поздний период.

Для среднестатистического молокозавода в задаче непосредственно маркировки продукции и отправки отчетов о нанесении и вводе в оборот на первое место выходит инженерная составляющая (установка оборудования на линию, интеграция с системой Честный знак). Т.е. это задача, в которой доля влияния человеческого фактора не высока. И если уж мы потратили деньги на оснащение линий и единого центра управления маркировкой программно-аппаратным комплексом, то процесс запуска проходит достаточно легко. На уровне решения технических задач мы редко упирается в людей.

В случае же автоматизации склада практически никто не рассматривает установку роботизированных складов. Можно ли решить задачу только технически? Можно. Но мероприятие крайне дорогостоящее. Поэтому большинство предприятий выбирают внедрение WMS-системы с поэкземплярным учетом и прослеживаемостью движения продукции внутри предприятия.
Для молочного производства это путь не из простых, что обусловлено:

1. большим объемом продукции, ежедневно циркулирующей на складе,
2. высочайшей скоростью оборачиваемости складов,
3. большим количеством точек и мелкими квантами доставки.

• Люди

В классическом варианте WMS-система призвана помогать людям, а не наоборот. Однако, на молочных производствах WMS-системы внедряют не так уж активно. Дело в том, что при работе с системой у сотрудников склада появляется дополнительный пул задач, а мотивация ориентирована на объем набранной продукции, и, если снижается их эффективность, заработок тоже падает. Отсюда саботаж нововведений.

Исключить человека невозможно. Каждый участник работы с продукцией вынужден взаимодействовать с WMS-системой.

Кроме того, в последнее время на складах очень не хватает рабочей силы. Это приводит к снижению уровня осознанности действий у тех, кто работает на складе. Таким образом мы попадаем в некоторое противоречие: как минимум на этапе внедрения WMS-системы от сотрудников требуется повышение уровня осознанности, а из-за нехватки рабочих рук использовать приходится те, которые есть.

• Кванты доставки

На данный момент многие производители, (особенно цельномолочной продукции), доставляют клиентам заказы с квантом до 1 единицы. При поэкземплярном учете отгрузки мы должны будем отсканировать каждую из них.

На практике, если в процесс отгрузки добавить процесс поэкземплярного (поштучного) учета со сканированием каждой единицы, нам просто не удастся выполнить отгрузку вовремя. (Напомним, что сроки отгрузки крайне ограничены: продукция, произведенная до полуночи, зачастую должна разъехаться до 5-6 утра. А это у кого-то 100, у кого-то 200 тонн).

Соответственно, на многих предприятиях встанет вопрос по приведению квантов отгрузки к групповым упаковкам. Для этого придется организовать «встречное движение»: уменьшить кванты групповых упаковок на производстве и договориться с клиентами об увеличении квантов отгрузки до групповых упаковок.

Примечание: Как альтернатива перехода на отгрузки групповыми упаковками на этапе «пилотов» активно прорабатывался вопрос учета факта поэкземплярной отгрузки не в момент отгрузки со склада, а в момент выгрузки из автомобиля. Таким образом мы сможем разгрузить склад, на котором будет происходить объемно-сортовой учет. О положительных результатах апробации данной технологии нам не известно, поэтому пока рассматриваем ее как теоретическую, не подтвержденную на практике.

• Перестройка складов

При внедрении WMS-системы невозможно автоматизировать хаос – необходимо автоматизировать некоторый упорядоченный процесс. Но, как мы видим на примере ряда предприятий, порой склады крайне ограничены по площади относительно того объема продукции, который они переваривают. Поэтому те предприятия, которые, нарастив объемы производства, не успели произвести физическую модернизацию складов, попадают в ситуацию, когда внедрение WMS-системы становится просто невозможным.

Без системы склад выезжает на постоянном ручном несистемном «подруливании» процессов. Иначе просто не удается организовать работу. Соответственно, ряду предприятий для внедрения нормальной WMS-системы сначала потребуется перестройка складов. А это, как известно, время и деньги.

Как многие наши читатели, наверное, заметили, при решении подобных задач мы руководствуемся принципом: «сначала думаем, потом делаем». На практике это говорит о том, что сначала необходимо выполнить этап «разработка концепции» автоматизированной работы склада готовой продукции. Данный этап предполагает определение целей проекта автоматизации склада. (Драйвером, конечно, является поэкземплярный учет прослеживаемости отгрузки для ЦРПТ, однако это ни коим образом не мешает предприятию параллельно с помощью тех же инструментов достигать своих внутренних дополнительных целей).

После утверждения целей проекта мы должны определить целевую логику организации процессов: каким образом будет выполняться приемка, размещение, наборка, отгрузка и т.д. А также определить целевую топологию склада – какие процессы нам действительно нужны (потому что вовсе не обязательно, что нам нужны все процессы классической WMS). И уже на основе понимания, как должны происходить процессы, можно формировать требования к ИТ-системе.

Примечание: Несмотря на то, что концепция разрабатывается для проекта автоматизации, в первую очередь она направлена на планирование изменений работы самого склада как такового. А автоматизированная система – это уже инструмент, который обеспечивает новую целевую логику работы.

Как мы видим, для решения задачи поэкземплярного учета отгрузки потребуется намного больше организационных, (а в некоторых случаях и технических) усилий, чем для решения задачи маркировки. По продолжительности такой проект тоже будет гораздо длиннее.

2023 год не за горами. Соответственно, как минимум разработку концепции мы бы рекомендовали не откладывать, а делать либо в 2021, либо в начале 2022 года. И если окажется, что конкретно ваш проект займет меньше времени, чем осталось до внедрения поэкземплярного учета, прекрасно – вы получите определенный буфер и будете понимать, как им распоряжаться. Ну а если сроки будут совпадать, то у вас просто появляется шанс успеть вовремя.