Связка MES-системы и системы ТОиР. Или 1+1=?

В одной из своих прошлых статей я рассказывал про наш опыт внедрения системы управления техобслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) на сыродельном предприятии.

Нужно признаться, что использование таких систем на пищевых предприятиях является довольно редким явлением: хотят – многие, некоторые пробуют внедрять, но успешно запускают — единицы. Но в последние 1,5-2 года у производителей продуктов питания начал наблюдаться повышенный интерес к системам ТОиР. Особенно – на новых запускаемых заводах или там, где завершилось серьезное перевооружение технологического оборудования.

И оно понятно, ведь с одной стороны – при больших объемах переработки натурального (а значит скоропортящегося) сырья остановка производственного процесса грозит очень серьезными финансовыми потерями. Как страшный сон главного инженера молочного завода – когда закончилась утренняя приемка молочного сырья, приемные танки на 30/50/100 тонн полны ждущего переработки молока, а в приемно-аппаратном цехе вышла из строя пастеризационная установка или сепаратор. И вся инженерная братия занимается экстренным ремонтом, героическим спасением огромного количества рублей, потраченных на покупку молочного сырья.

С другой стороны – бОльшая часть современного технологического оборудования – заграничного производства. Поэтому даже эксплуатационные ремонтные запчасти (не говоря про узлы и агрегаты) являются дорогостоящими. А какой промышленный производитель продуктов питания сейчас не старается использовать любую возможность сократить затраты, чтобы снизить себестоимость продукции?

Наша компания имеет большой опыт автоматизации учета и управления задач пищевых предприятий, в частности – внедрения систем управления производством на цеховом уровне (MES-системы). И через призму этого опыта мы видим, что задачи организации оперативных производственных процессов, а главное результаты работы производства (скорость и производительность производства, объем выработки продукции и выполнения производственных заданий) – сильно зависят от эффективности взаимодействия технических служб и производственных подразделений. А поэтому на задачи MES-системы и системы ТОиР на пищевом предприятии стоит смотреть под одним углом – оценивать через критерии эффективности и результативности производства.

Фокус внимания MES-системы направлен на оперативное управление производственным процессом внутри цеха. Системы ТОиР – на планирование и контроль выполнения ремонтов производственного оборудования. Связь очевидна. MES и ТОиР – как бизнес-партнеры.

Работают с одним и тем же заказчиком, рассматривая его потребности под разными углами.

Так почему же так мало предприятий пользуются той самой выгодой такого «партнерского взаимоотношения» систем?

Давайте попробуем разобраться, что могут принести MES и ТОиР по-отдельности. И каких результатов можно ожидать от их совместного использования.

Сначала рассмотрим, на что направлено внедрение каждой системы в отдельности.

• Стандартизация и повышение качества готовой продукции.

Обеспечивается за счет оперативного контроля соблюдения технологии и контроля рецептурного состава в процессе производства.

• Сокращение производственных и непроизводственных потерь.

Когда мы оперативно контролируем соответствие процесса заложенной технологии, шансы допустить брак существенно сокращаются. Когда мы оперативно контролируем и учитываем движение потоков материальных ценностей по переделам (а не в общем вход–выход в производство) – «мутность воды» для неумышленных или умышленных искажений состояния процесса и остатков материальных ценностей существенно сокращаются.

• Повышение пропускной способности производства и обеспечение производственного сервиса (% выполнения задания на производство от коммерческих служб).

Этих эффектов позволяют достичь инструменты диспетчеризации: задания на участки выдаются через единую систему согласованными и прозрачными, процесс производства, выполнения заданий становится прозрачным на всех его этапах.

• Бесперебойная работа оборудования

Обеспечивается за счет своевременного выполнения плановых осмотров и ремонтов. Любая эксплуатируемая «железяка», будь то автомобиль или линия нарезки — требует периодического осмотра узлов и агрегатов на предмет износа, своевременного обслуживания, замены расходных запчастей и материалов. Иначе поломки неизбежны. А если произошла аварийная поломка – требуется как можно быстрее устранить неполадку, чтобы возобновить производственный процесс.

• Бесперебойная работа оборудования

Обеспечивается за счет своевременного выполнения плановых осмотров и ремонтов. Любая эксплуатируемая «железяка», будь то автомобиль или линия нарезки — требует периодического осмотра узлов и агрегатов на предмет износа, своевременного обслуживания, замены расходных запчастей и материалов. Иначе поломки неизбежны. А если произошла аварийная поломка – требуется как можно быстрее устранить неполадку, чтобы возобновить производственный процесс.

• Обеспечение процесса исполнения ремонтных работ

Для организации выполнения ремонта нужно иметь под рукой техническую документацию конкретного оборудования, чтобы понимать, какие работы, в какой последовательности проводить и какие требуются зап.части и расходные материалы. Если задачи ТОиР не автоматизированы, нет электронной базы оборудования и нормативной базы по запчастям и работам – то задачи адекватного планирования и диспетчеризации превращается в рутинную, трудоемкую и при большом объеме оборудования вынуждено начинает выполняться «на глазок». А это неизбежно приводит к ошибкам: например, незапланированным (а следовательно, невыполненным) работам.

Или может произойти ситуация, когда ремонтная бригада для планового ремонта пришла на склад, а запчастей для ремонта нет. Заказали. А за время ожидания доставки оборудование сломалось. Результат – простой производства.

Автоматизация позволяет собрать всю информацию в одной системе и на ее основании запланировать и сформировать заявку на ремонт. А также выдать исполнителям задание с составом операций.

Материальное обеспечение ремонтов при наличии автоматизации становится сбалансированным с самим выполнением ремонтов. Запчасти заказываются своевременно, что позволяет вовремя делать сам ремонт и не допускать аварийных поломок.

• Повышение экономической эффективности эксплуатации производственного оборудования

Инженерам часто задают вопросы: «Почему так часто ломается тот или иной агрегат»? «Может быть выгоднее купить новый, чем постоянно ремонтировать старый»? «Сколько обходит его владение»? Ответа у них нет. Потому что на бумаге такой учет вести очень трудоемко. И, как правило, этого никто не делает.

А в автоматизированной системе само планирование, выполнение, диспетчеризация и учет заданий на ремонт – это сквозной процесс. Система накапливает всю статистическую информацию по каждому узлу/единице оборудования: какие ремонтные работы выполнялись, какие запчасти применялись (с учетом их стоимости), какая зарплата рабочих была выплачена.

Собранная воедино экономическая информация позволяет проанализировать данные и определить стоимость владения конкретное единицей оборудования/ технологической линией. Только в этом случае мы можем объективно принять решение относительно целесообразности ее дальнейшей эксплуатации.

• Упрощение и прозрачность взаимодействия между диспетчерами и ремонтными службами

Инженера ремонтных служб могут получить всю информацию о своих текущих заданиях через мобильные инструменты (планшет или телефон). Эта опция открывает возможность быстрой обратной связи. Например, если во время планового осмотра специалист ремонтной бригады обнаружил дефект оборудования, он может оперативно занести данные об этом в систему. Диспетчер оперативно среагирует и запланирует ремонт. Что в итоге предотвратит внезапную поломку оборудования.

• С точки зрения коммуникаций между подразделениями

Когда есть связка систем, мы можем выстраивать автоматизированную систему оповещений, заявок, уведомлений от производственников к техническим службам. Производственник, заметив дефект, имеет возможность самостоятельно его зарегистрировать и передать в инженерную службу. Появляется возможность быстрой обратной связи о состоянии производственного оборудования. Эта работа ведется в любом случае. Но обычно вопрос ремонта решается по факту происшествия, а не заранее. Что приводит к простоям оборудования.

• С точки зрения своевременного обслуживания оборудования

У планового осмотра или ремонта «железяки» как правило есть 2 параметра: интервал времени эксплуатации или его выработка. Помните, когда вас приглашают в автосервис на ТО – 1 год или 10/15 тысяч километров пробега. Для планирования ремонтов технические службы, как правило, используют интервальный параметр, потому что снимать выработку оборудования, особенно когда его много – задача довольно трудная. Но если оборудование эксплуатируется довольно интенсивно (как авто в такси) – за нормативные интервал времени порог наработки может быть превышен в 2-4 раза. Следствие – внезапные поломки, остановка производства, аварийный ремонт.

А имея связь с производственной системой, мы можем собирать параметры наработки автоматически. Например, можем использовать данные о том, какой тоннаж сыра нарезали на данном слайсере и перевести его в единицы наработки. И на их основе получать более своевременный сигнал для планирования осмотров и ремонтов.

• С экономической точки зрения

Автономная ТОиР для оценки стоимости поломки, как правило считает затраты на ремонт по ее устранению. Но если посмотреть на ситуацию с точки зрения бизнеса, то стоимость ремонта – это только часть потерь от поломки, причем не самая значительная.

Например, сломался насос в приемно-аппаратном цехе. Производство остановилось по причине прекращения подачи молока. Тех службы оперативно подключились и отремонтировали насос за 3 часа. Затраты посчитаны – стоимость запчастей + зарплата ремонтникам. Но с одной стороны – за это время какая-то часть скоропортящегося молока могла скиснуть – и это потери, связанные с поломкой. А если посмотреть еще дальше – производство не выполнило часть своего задания или плана, не выработали необходимую продукцию в соответствии с заказами клиентов. Для бизнеса это упущенная выгода, которая при совместном использовании систем ТОиР и MES так же может быть оцифрована и привязана к оценке стоимости потерь от поломки оборудования.

Итак, из всего вышесказанного можно сделать вывод, что сумма MES-системы и ТОиР, как единиц, явно больше двух. Больше двух выгод, которые практически невозможно получить, используя только одно из слагаемых.