Организация оперативного управления складами готовой продукции колбасного производства

Сегодня поговорим о том, чем похожи склады колбасной продукции на разных предприятиях. На примере одного из наших проектов разберем:

1. Каким должен быть проект автоматизации?
2. Как учесть отраслевую специфику?
3. И в чём залог успеха проектов такого типа?

Масштабы и оборачиваемость. Чаще всего склады колбасной продукции отличаются большими объемами и высокой степенью оборачиваемости продукции. А также чрезвычайной важностью обеспечения скорости складских операций.

Структура функциональных зон склада. В отличие от подавляющего большинства складов, где хранится полностью готовый к отгрузке продукт, структура складов колбасной продукции более затейлива. В большинстве своем они состоят из:

• буферного склада (где хранится немаркированная продукция),
• зоны маркировки,
• зоны хранения маркированной продукции/зоны учёта отгрузки.

Особенности продукции. В основном колбасная продукция – весовая. Это накладывает некоторые особенности как на инструменты маркировки, так и на операции складского учёта.

Особенности контроля. Традиционно, как производственные, так и логистические процедуры по колбасной продукции – предмет внимания контролирующих органов. Что не может не отражаться на процессах (например, необходимость прослеживаемости данных для Меркурия).

Меняются модели работы, растут склады и обороты, меняются границы ответственности и информационные потоки, появляются внешние требования как готовому продукту, так и к производственным процессам… И естественная ассимиляция между изменениями и устоявшимися процессами организации – процесс нетривиальный.

Чтобы автоматизация была не «бессмысленной и беспощадной», а логичной и структурированной, рабочая группа проекта должна выработать целевое видение процессов – сформировать регламент. Регламент позволит не только сформировать целевое видение, но и отметить особенности конкретной организации на фоне отраслевой специфики.

Базовый состав регламента:

• Целевые функциональные схемы и их описание
• Требования к автоматизации

Отрегламентированные процессы должны найти своё отражение в программном продукте.
В качестве базового решения для реализации задачи повышения прозрачности и управляемости складских процессов выбираем отраслевое решение на платформе «1С:8» — «К2FRESH: Модуль складского учета и управления продажами» и проводим кастомизацию базового решения под «выпуклости» конкретной организации, осмысленные и закреплённые при регламентации.

1. Комплектация паллет и партионный учет немаркированной продукции
Тенденция такова, что сети всё чаще диктуют свои условия по формату этикетки на товары. Зачастую, выпуская продукцию, мы не знаем, кому конкретно она будет отгружена и какую именно этикетку на неё нужно нанести. Поэтому на складе хранится немаркированный «базовый» продукт, имеющий собственную партию и сроки годности. В дальнейшем продукт обзаведётся нужной этикеткой, наследующей партию и сроки годности базового продукта. Но до этого момента базовые складские операции с этим продуктом так же могут осуществляться автоматизированными средствами.

Чтобы организовать автоматизированный учёт, нам необходимо, не маркируя каждую единицу или короб продукции, обеспечить однозначную идентификацию продукции при складских операциях. Для этого при помощи автоматизированного рабочего места упакованный полуфабрикат:

1. взвешивается,
2. собирается в паллетные места,
3. сопровождается паллетным листом со штрих-кодом (при считывании которого, у нас появляется информация о составе продукции на конкретном паллете).

Основные складские операции учёта немаркированной продукции:
а) Приёмка
Продукция, скомплектованная в паллеты и обеспеченная паллетным листом, принимается в зону приёма склада. На этом этапе происходит контроль поступающей продукции, сверка весов.

b) Размещение
Продукция размещается в зоне хранения согласно установленным правилам. Факт размещения учитывается при помощи терминала сбора данных.

с) Перемещения между ячейками и зонами склада

• перемещения товаров между ячейками в зоне хранения (могут осуществляться по электронному и бумажно-устному заданию старшего сотрудника склада, но факт неизменно фиксируется при помощи терминала сбора данных),
• перемещения между зонами склада. Например, перемещение в зону маркировки (о инициировании перемещения на маркировку подробнее в соответствующем пункте)

d) Инвентаризация
Так же при помощи терминала сбора данных мы можем провести локальную инвентаризацию, актуализируя остатки в рамках одной ячейки с отнесением расхождений на специальную ячейку пересчёта. Или же провести глобальный пересчёт всего склада.
Выполняя этот набор операций, мы:

• Обеспечиваем контроль на этапе смены зон материальной ответственности
• Обеспечиваем упорядоченное размещение и перемещение продукции, заведомо упрощая её последующий отбор
• Поддерживаем актуальные остатки на складе и делаем работу склада более управляемой, в том числе и для поддержания темпа исполнения операций
• Формируем массив данных, которые могут послужить базой для расчёта сделки по сотрудникам склада

2. Планирование и учёт маркировки продукции
По факту появления утверждённых заказов покупателей информация о потребности на дату отгрузки консолидируется, и уже на ее основании формируется заявка на маркировку на день (с учётом конкретной этикетки под потребности покупателя).

Далее формируются задания, распределяющие весь объём маркировки на день по конкретным рабочим центрам (с учётом времени погрузки продукции в машину). А также формируются задания на вывоз наиболее подходящего базового продукта, со склада хранения на конкретный пост маркировки.

После завершения маркировки фактически отмаркированная продукция учитывается в системе при помощи терминала сбора данных

Выполняя операции этого шага, на выходе мы:

• Имеем готовую продукцию в том объёме и с теми этикетками, которые понадобятся для обеспечения отгрузки конкретного дня.
• На уровне системы мы маршрутизируем подачу и распределение продукции по рабочим центрам и сохраняем прозрачность движения остатков продукции не только в зоне хранения, но и в зоне маркировки.
• Имеем данные для оценки конкретного вклада каждого маркировочного центра, в общий объём маркировки продукции за период.

3. Подготовка продукции к отгрузке и отгрузка

Промаркированная продукция, делится на два потока:

• продукция, полностью готовая к отгрузке, которая сопровождается паллетным листом требуемого формата (под конкретного покупателя, если такие требования есть).

Транспортные места с такой продукцией передаются непосредственно в буферную зону отгрузки, в ожидании погрузки в автомобиль.

• продукция, отмаркированная под отгрузку в мелкую розницу (отгрузка менее короба. 3-5 батонов колбасы/ пара упаковок сосисок в одну точку).

При выходе такой продукции с маркировки, формируются задания для размещения в гравитационные стеллажи (согласно статичной привязке номенклатур и характеристик к местам хранения). В последующем происходит отбор такой продукции под отгрузку согласно заданию с планом обхода ячеек. По окончании наборки на сформированную наборку при помощи мобильного принтера распечатывается стикер для быстрого учёта под отгрузку.

Продукция перемещается в буферную зону отгрузки в ожидании погрузки в автомобиль.
Продукция обоих потоков, в конечном счёте, оказывается в зоне отгрузки. Где непосредственно перед погрузкой в автомобиль происходит учёт погрузки конкретной продукции под конкретный рейс (путём считывания штрих-кодов с паллетных листов и групповых стикеров наборки по рознице), и сверка веса продукции, которую мы грузим в автомобиль, с данными наборки.

Выполняя операции этого шага, на выходе мы имеем:

• Продукцию в зоне отгрузки, подготовленную таким образом, чтобы при подошедшей машине быстро и однозначно учесть факт отгрузки продукции со склада.
• Контроль веса погруженной продукции с допустимыми отклонениями в весе тары.
• Информацию о погруженной продукции с детализацией до партий, служащую основанием для передачи данных в Меркурий.

Внедрение – та точка, в которой потребляются результаты этапов по созданию регламента и подготовке решения. Конечно, существенную роль во внедрении играет компания-интегратор.

Но, как известно, невозможно спасти того, кто не желает быть спасённым, и невозможно внедрить решение там, где нет осознанной потребности в изменениях. Именно поэтому, критично важным является правильно сформированная проектная команда на стороне заказчика, являющаяся локомотивом внедрения.

В проектной команде заказчика, обязательно должна быть роли, обеспечивающие успех проекта:

• Представитель высшего руководства компании, как гарант верхнеуровневых договорённостей. Он обеспечивает поддержку проекта ресурсами и поддерживает единую идеологию отношения к проекту внутри компании-заказчика.

• Администратор работ, координирующий действия на стороне заказчика. Обеспечивает полноту и сроки исполнения рабочих договорённостей. Имеет полное представление о том, в какой точке проекта компания находится на момент времени.

• Функциональные потребители. Как правило, руководители участков находятся глубоко «в теме» работ на автоматизируемых участках и способны оценить соответствие внедряемого функционала производственным целям. Это одна их точек адекватности в проекте.

• IT-специалист, обеспечивающий первую линию поддержки. В силу интенсивности и непрерывности операций, выполняемых на складах такого типа, необходим сотрудник с коротким периодом реакции на инциденты. Кроме того, наличие такого сотрудника в ходе проекта позволяет сформировать и поддерживать уровень экспертизы по решению внутри предприятия и понизить зависимость заказчика от компании-интегратора после завершения проекта. Примечание: кстати говоря, наличие таких специалистов на ряде наших проектов позволило нам продолжить процессы внедрения в период всеобщей самоизоляции.

Если вы дочитали статью до последнего абзаца, логично предположить, что тема для вас действительно актуальна) И, чтобы не наступать на грабли, мы предлагаем вам опереться на опыт коллег по цеху и обратить внимание на вышеперечисленные шаги и особенности течения проекта.

P.S.: Меняйтесь осознанно. И удачных внедрений.