Как сократить время выдачи задания на производство в 4 раза? Кейс проекта автоматизации

Итак, мы завершаем нашу трилогию статей, посвященных автоматизации планирования на мясокомбинатах и птицефабриках.

В прошлых двух материалах были разобраны процессы планирования цепочек поставок внутри производства, заявок по цехам и перемещения между ними, а также задачи планирования разруба.

Сегодня поговорим про детализацию сменно-суточной заявки на задания по конкретным рабочим центрам и единицам оборудования. А именно, разберем очередной кейс проекта автоматизации.

Мясокомбинат. Основной предпосылкой к внедрению системы было то, что производственные сотрудники тратили очень много времени на перепостроение графика производства из-за того, что от продаж постоянно приходили запросы на корректировку заказов. Можно сказать, производство только и занималось целый день тем, что перепланировало смены при срочных дозаявках и форсмажорных ситуациях (поломка оборудования, брак) вместо того, чтобы заниматься своими прямыми обязанностями.

Кроме того, большое количество производственных заданий формировались вручную для того, чтобы они передавались операторам и в MES систему.

Схема решения включает в себя два процесса:
1. Распределение заявки на производство по партиям
У мастера смены есть рабочее место, в котором он выбирает заявку, нажимает кнопку «Спланировать» и система в фоновом режиме распределяет всю заявку на определенное количество партий запуска.

2. Размещение производственной цепочки по рабочим центрам
Система учитывает требования объемов запуска на оборудовании. То есть делит заявку на потоки (партии) и размещает потоки в доступные слоты на рабочих центрах, исходя из длительности операций и возможностей загрузки конкретного рабочего центра – какие-то работают строго последовательно, а какие-то могут параллельно обрабатывать несколько партий (по их количеству тоже задаются ограничения). Также учитывается плановая доступность и недоступность ресурсов (например, ремонты или перерывы в работе у людей).

Оба процесса системой выполняются при нажатии пользователем одной кнопки.
В результате на выходе мы получаем производственные задания на рабочие центры, график производства и информацию о том, сколько людей необходимо выводить на смену, чтобы исполнить заявку.

Планирование производства по рабочим центрам.

Здесь мы видим результат планирования в виде диаграммы Ганта – план производства в разрезе рабочих центров и единиц оборудования.

Расписание операций

В табличном формате мы можем увидеть, какая номенклатура на какой единице оборудования в какой момент начинает и заканчивает обрабатываться.

Загруженность рабочих центров

Дополнительно оценивается плановая загруженность рабочих центров. Далее ее можно сравнить с фактической, (которую мы получаем из МЕС системы), и понять, какой процент доступного времени работы оборудования тратится на полезную работу, а какой остается в простое.

• Низкая детализация оперативного учета на производстве. Пришлось искать варианты обеспечения системы нужными данными для планирования.

Вообще планирование по рабочим центрам часто внедряют вместе с MES системой, так как этот процесс тесно связан с процессами диспетчеризации на производстве. В ходе реализации данного проекта пришлось довольно существенно дорабатывать степень детализации и оперативность ввода данных в оперативном производственном учете. (Если данные оперативно не доступны или имеют низкую детализацию, то перепланирование выполняется некорректно).

• Большое количество потребителей результатов от системы планирования.

Изначально система направлена на то, чтобы облегчить работу мастеров смен. Но в данном случае представители службы обработки заказов тоже являлись потребителями результатов системы. Именно от них приходили корректировки и им нужно было знать: во сколько будет готова та или иная партия, закончилась ее обработка или нет, можно ли добавлять корректировку в заявку.

• Необходимость выдерживать границы проекта (регулярно возникали запросы на расширение функционала для решения смежных задач)

Качество работы модуля планирования по рабочим центрам напрямую зависит от качества поступающих в нее данных извне. Есть ли у нас исполнимые заявки на производстве? Подтянулись ли они к нам в модуль? Есть ли у нас данные из системы оперативного учета? Все это расширяло границы системы.
В рамках проекта нам нужно было контролировать доступность и качество данных, которые предоставляют другие системы, а их доработки – это дополнительные задачи.

• Сократилось время выдачи задания на производство с часа до 15 минут

Также 15 минут стал занимать цикл перепланирования в определенные промежутки времени внутри смены. Благодаря этому мастера смен смогла полноценно заняться управлением производством, а не постоянными перепланированиями по запросу представителей продаж.

• Снижение риска списаний полуфабрикатов внутри производства

При построении графика производства система учитывает информацию о незавершенном производстве, переходящих остатках и сроках годности партий внутри производства.

• Снижение затрат на производство продукции

В алгоритм работы системы были заложены модели по оптимизации работы оборудования, в том числе переналадок, а также человеческих ресурсов

Узнать подробности о программном решении, на котором был выполнен проект, можно на сайте https://plan4food.ru/.

Если у вас остались вопросы, будем рады на них ответить: пишите на marketing@standart1c.ru, звоните +7 (831) 28-28-227 или оставляйте заявку на обратный звонок в форме обратной связи ниже.